Crea primero el prototipo original usando mecanizado CNC o impresión 3D. Es fundamental asegurarse de que el prototipo sea preciso, limpio y libre de aceites o contaminantes.

Cuelga el modelo maestro en la caja de fundición usando varillas de plástico como compuertas y ventilaciones, vierte silicona líquida alrededor del prototipo, asegurándote de que no queden burbujas atrapadas. Crea un ambiente de vacío para eliminar posibles bolsas de aire. Coloca el molde lleno en un horno y cuérralo durante 8 a 16 horas (dependiendo del volumen del molde) a una temperatura de 40°C. Una vez que el molde de silicona esté completamente curado, se corta la caja de fundición, se retira el prototipo de la silicona y el molde de silicona estará listo para su uso.

Selecciona el material de colada adecuado según los requisitos (como la resina de poliuretano). Inyecta el material líquido en el molde de silicona bajo un ambiente de vacío para asegurar un llenado uniforme y minimizar las burbujas de aire. Coloca el molde de silicona en un horno a temperatura constante, precaliéntalo a 60-70°C y cura durante 30-60 minutos.

Tras el curado, abre el molde de silicona y retira el prototipo. Luego procede a operaciones de postprocesado, como desbarbado, pintura u otros. Repite este proceso para obtener más piezas.