Cree primero el prototipo original mediante mecanizado CNC o impresión 3D. Es esencial asegurarse de que el prototipo sea preciso, esté limpio y libre de aceites o contaminantes.

Cuelgue el modelo maestro en la caja de fundición usando varillas de plástico como puertas y rejillas de ventilación, vierta silicona líquida alrededor del prototipo, asegurándose de que no queden burbujas atrapadas. Cree un entorno de vacío para eliminar cualquier posible bolsa de aire. Coloque el molde lleno en un horno y cúrelo de 8 a 16 horas (dependiendo del volumen del molde) a una temperatura de 40 ° C. Una vez que el molde de silicona esté completamente curado, corte la caja de fundición, retire el prototipo de la silicona y el molde de silicona estará listo para usar.

Seleccione el material de fundición adecuado de acuerdo con los requisitos (como resina de poliuretano). Inyecte el material líquido en el molde de silicona en un entorno de vacío para garantizar un llenado uniforme y minimizar las burbujas de aire. Coloque el molde de silicona en un horno a temperatura constante, precaliéntelo a 60-70 ° C y cure durante 30-60 minutos.

Después del curado, abra el molde de silicona y retire el prototipo. A continuación, proceda con las operaciones de posprocesamiento, como el desbarbado, la pintura u otras. Repita este proceso para obtener más piezas.